青島煉化：習慣性領跑

文/王志良 齊本東 王磊

2008年，作為我國批準建設的第一個單系列千萬噸煉油項目，中國石化青島煉油化工有限責任公司(以下簡稱青島煉化)以現代化大型煉化矩陣的形象，巍然屹立在膠州灣之畔。青島煉化始終把節能提效放在綠色低碳發展的首要位置，成為中國石化節能標桿企業、全國石油加工行業“能效領跑”的排頭兵。

在不久前中國石油和化學工業聯合會發布的“2020年度能效領跑者”的公示名單中，青島煉化公司連續第9年以原油加工行業第一名的成績占據第一，創造了原油加工行業能效領跑奇跡。同時，水效在原油加工行業中也拔得頭籌。水效、能效雙領跑，見證了青島煉化在建廠之初確定的“建設世界一流能源化工企業”目標的實現，從開工到現在13年的成長之路，描繪了一幅綠色的壯麗畫卷。

領跑進行時

青島是座缺水的城市。青島煉化設備部主管丁建一輩子和水打交道，是公司有名的水務專家。在他眼里，青島煉化重視水效的思想，從誕生伊始就刻入基因;水效提升的過程，則記錄了企業乃至這座城市工業發展的歷程。

開工伊始，青島煉化原設計引用地表水，最初的壓力沒這么大。隨著青島市不斷興盛、工業發展，城市用水量逐步增大，地表水遠遠滿足不了當地的需求。水效很重要!這一觀念從此刻入骨髓。2009年，青島煉化進行探索摸索，不斷技改，先后投入節水基礎項目大概十五六項，提升公司的用水水平。年輕的青島煉化氣勢正猛，以一往直前的姿態很快便新建了很多裝置，原油加工量從1000萬噸/年升到1200萬噸/年。

用水壓力再次襲來。隨著南水北調工程的進展，青島煉化又“喝”上了長江水，而后，青島煉化引進了市政中水，讓節水更進了一步。多年來，在提升工業水重復利用率、凝結水回收率等方面，公司都做了很多的工作，不斷地進行完善和改造。整個工廠廠區奉行凝結水應收盡收理念，回收率平均在78%以上，大大超出了總部對煉油企業的要求，排名前列。生產技術部專家王壽璋提起節水節能，總結的一點就是“思想重視”。每天早八點準時召開的生產調度會議，公司領導一定參加，所有的問題要求都能一下子傳達到最基層，而水效能效是永遠的議題。

水從哪里來，又到哪里去?這是檢驗計量中心黨支部書記、副經理林立根每天都要問的問題。“計量實際上是建立平衡系統。通俗一點講，檢驗計量中心把著青島煉化的原料進口關和產品出口關，直接影響著公司的收入和支出，和能效息息相關。”林立根說。如此一來，準確性成為關鍵因素。這意味著計量器具要可靠，計量數據要準確，整個計量過程要受控。硬件上的投入只是一方面，起決定性作用的還在于管理。“管理無止境，精細化也是無止境的。”林立根說。在他看來，精細化管理意味著能效還有提升空間。比如原來誤差的要求是千分之五，那我們能不能把誤差范圍減少到千分之三?誤差減少就等于損耗減少，就等于管理水平也提高了。

同是煉化企業，青島煉化的水效能效為何年年跑在前面?歸根結底贏在管理的深度和管理的廣度。管理領跑并非一蹴而就。2013年，針對員工認為能耗、環保指標連年進步已無多少潛力可挖的看法，青島煉化領導班子提出了“精細管理無止境、挖潛增效無止境、人的潛能無止境”的理念，推進精細管理常態化，從日常生產運行中挖掘潛力。

生產技術部黨支部書記王軍介紹，去年年底到今年年初，在公司經濟活動分析會上，公司領導要求，在全廠范圍每個月對直供效率進行統計和通報，根據單裝置的同比環比結果，直供效率水平最好的時候達到了84%。這在中國石化系統內部處于領先水平。

領跑新技術

青煉人愛說一句話:不能大馬拉小車。換句話說，就是要向技改要效益，向生產優化要效益。今年，青島煉化優化了凝結水回收利用流程，不但簡化了回收流程，而且避免了凝結水先冷卻再加熱的能源消耗。這一措施成效顯著。按照冬天普遍防凍防凝這5個月來算，從每年11月到來年3月，可節約低壓蒸汽將近4800噸。

近兩年，青島煉化在電能、管廊伴熱等方面也進行節能改造，均取得不錯的成果。青島煉化一直堅信先進的節能技術應用將為能效提升提供巨大的推動力，選擇合理、高效的節能技術成為關鍵。“十三五”期間，公司通過對標分析與技術攻關，優選并實施了38個“能效提升”項目，累計投資達8000多萬元，節能量達2.4萬噸標煤/年。

有人稱青島煉化有“三高”，即：高素質的員工，運用高水準的管理手段，運行高水平的煉化裝置。王壽璋自豪地將其總結為“基礎比較好，成長基因比較好”。因為從創建伊始，青島煉化就是按照國際一流打造的。他們招聘經驗豐富的人才作為管理者，“不用交學費”;又招聘了一批素質高的重點高校大學生和經驗豐富的技術操作骨干，保證了工作的高效執行力。

為了持續提升能源績效，青島煉化創造性地建立了全員“漸進追趕”的能源管理模式。在這里，節能不能走“回頭路”，某項指標只要提上去了，就不允許再降下來。正因如此，青島煉化在“十三五”期間，煉油綜合能耗指標完成55.71千克標油/噸，較“十二五”下降2.4%;單因能耗指標穩步下降至6.49千克標油/噸，較“十二五”初期下降7.4%。

智造時代，數據，早已被視為最有潛力的“金礦”，國內外能源公司更期待著挖掘到底。作為國家級兩化深度融合示范企業，青島煉化的信息化道路并不落后，且一直在信息化方面不斷探索，小有成績。“設備工程是基礎，只有基礎打牢了，不必要的損耗才會盡可能地降下來。”儲運部副經理于廣軍說。為了提升能效，青島煉化一直在進行設備完整性體系建設。

青島煉化向人挖潛，也向智能化挖潛。公司注重利用APC(先進過程控制系統)、DCS(分布式控制系統)、MES(生產制造執行系統)等智能化、自動化系統提升能源管理，實現了精細化運營管控，開發建設了能源管理監控平臺,對各類能源消耗進行全方位實時監控，實現了“能流可視化、在線可優化”，為能源精細化利用提供了及時準確的決策依據，做到“說得清、管得住、省得下”。

在青島煉化，這一技術不僅是“用了”這么簡單，而是必須有效投用、用出效果。他們創造性地將“有效投用率”納入考核指標，成為中國石化系統內第一家使用該考核指標的企業。

轉向新發展

能效領跑9年，水效斬獲第一，青島煉化還會有壓力嗎?答案是肯定的。隨著一批煉化一體化巨無霸興起，更新的裝置、更先進的技術，加上化工產業的“攤薄”效應，無法否認的是一些企業具備了更具優勢的能效“基因”。

青島煉化的下一個突破口在哪兒?8月5日，一輛從廠里緩緩駛出的加氫車給了答案。青島煉化首車300公斤燃料電池用氫正式出廠，并運往當地的加氫站，結束了青島市無工業化燃料電池氫氣產品的歷史，青島煉化也成為該市第一家生產燃料電池氫質量合格的工業企業。同時，試產的燃料電池氫氣的純度指標大于99.998%，雜質含量均在上限指標的50%以下甚至更低，全部15項指標大幅優于國家標準。

青島煉化產氫是青島市氫能資源基地項目的重要組成部分，其項目初期工程日供氫氣430公斤，可為青島西海岸新區加氫站提供燃料電池用氫。據介紹，青島煉化正加快推進項目后期工程建設，預計年底年產能將達2250噸，2023年年產能達到4500噸。公司副總工程師兼生產部經理陳剛說，“結合現有裝置，我們未來的突破口就是新能源和低溫熱上。”新的突破口未必是坦途，但對于思想領先、善于積極應對的青島煉化來說，也許可以再次成為領跑者。

作為國企，社會擔當更被視為必然。“節水必須算對環境賬。”談及水效，副總工程師劉承先給了這么一個定位。他給記者算了一下:從2018年以來，青島煉化每年使用城市中水450萬噸左右，相應給青島市節約新鮮水450萬噸左右，城市中水價格比新鮮水高出4元/噸左右，每年公司多支出費用近1800萬元。“由此可以看出，青島煉化公司在開展節水工作方面，沒有只算經濟賬，更是算對‘環境賬’。”

實際上，青島煉化的污水處理，同樣蘊含著一本厚厚的環境賬。安環部副經理馮明說，“我們前端的分質分類處理上，已經做得比較到位了。公司從成立到現在，含油污水回用率一直接近100%。這兩年一直在探索其他污水回用的途徑，污水‘零排放’是我們堅定不移的目標。”

近年來，青島煉化主動順應綠色低碳發展大勢，佳績不斷，在環保降碳方面的“金點子”也層出不窮。經濟賬和環境賬究竟該怎么算?馮明的回答是，環境賬是安身立命的根本。“你只有把所有標準都提升到周邊企業、地方政府和周邊居民對你放心的程度，才能在這個地方待下去。”馮明說。一些環保方面的投入，可能短期來看沒有收益，但長期效果肯定會顯現出來的。

各種榮譽給了青島煉化最好的回應:“十三五”期間，青島煉化先后獲得原油加工行業“能效最優企業”、工信部“重點用能行業能效領跑者”“石油和化工行業綠色工廠”“中央企業先進集體”等榮譽稱號。更為重要的是，作為行業能效領跑者，不僅國內煉化企業紛紛到青島煉化進行學習參觀，國際大型煉油企業BP、巴斯夫、沙特阿美、哈薩克斯坦阿特勞煉廠等也到青島煉化參觀交流，為中國煉化工業走出去，參與“一帶一路”做出了貢獻。

“搏擊浪花里，寧逸踏沙丘。”膠州灣畔，藍天碧海，鷗鳥翻飛，這是對青島煉化生態環境的認可。它年輕熱切，充滿激情，以無數鮮活有力的心靈迸發熱愛，奠定著這座企業的體溫!

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